消失模铸造用发泡模常见的缺陷及防止方法

消失模铸造要获得优质铸件，必须要有优质的消失模模样，介绍一下发泡模样常见缺陷的原因及防止方法。 

1. 模样成型不完整，轮廓不清晰 

产生原因：

(1)珠粒量不足，未填满模具型腔或珠粒充填不均匀；(2)发泡的粒子粒度不合适, 不均匀；(3)模具型腔的分布、结构不合适；(4)操作时进粒子不规范。

防止方法：

(1)珠粒大小要与壁厚匹配，薄壁模样，应用小珠粒；(2)调整模具型腔内结构及通气孔的布置、大小、数量；(3)手工填粒时，适当震动或手工帮助填料；用压缩空气喷枪填料时应适当提高压力和调整进料方向。 

2. 模样熔结不良， 组合松散

产生原因:

(1) 蒸汽的热量，温度不够，熟化时间过长；(2)珠粒粒度太小，发泡或发泡剂含量太少；(3)珠粒充型不均匀或未填满模型。

防止方法：

(1)控制预发泡粒子密度， 控制熟化；(2)增加通气的温度、时间和压力；(3)改粒度较小的珠粒。 

3. 模样外表正常，内部呈颗粒状未曾熔结

产生原因：

(1)蒸汽压力不足，没能进入模型中心或冷气充斥型腔；(2)成型加热时间短，成型温度低，模具未达 一定温度；(3)预发粒子熟化时间过长，发泡剂含量太少；(4)粒子过期变质。

防止方法：

(1)提高模具的预热温度，且使其整体均匀；(2)提高蒸汽的压力，延长成型时间；(3)控制粒子熟化时间及发泡剂的用量；(4)选用保质粒料。

4. 模样熔融，软化

产生原因：

(1)成型温度过高，超过了粒子的工艺规范；(2)成型发泡时间太长；(3)模型通气孔太多，太大。

防止方法：

(1)降低成型发泡温度、压力；(2)缩短时间；(3)调整模具型腔通气孔大小、数量、分布；

5. 模样增大，膨胀变形

产生原因：

(1)模具未能充分冷却，温度过高；(2)模样脱模过早，过快；

防止方法：

(1)冷却模具，不烫手；(2)控制脱模时间。 

6. 模样大平面收缩

产生原因：

(1)冷速太快，冷却时间太短；(2)成型时间过长，使模样大面积过热；(3)模具过热。

防止方法：

(1)控制冷速，冷却时间；(2)减少成型时间；(3)将模样置入烘箱(50~60℃) 内进行后处理，促其均匀，不使收缩过甚而凹陷。

7. 模样局部收缩

产生原因：

(1)加料不匀；(2)冷却不均；(3)模具结构不合理或模具在蒸缸中放置不妥当，局部正对着蒸汽进口处的热区。

防止方法：

(1)控制加料均匀；(2)调整模具的壁厚和通气孔大小、数量、分布的位置，以此控制冷速，使模具冷却均匀；(3)改变模具在蒸缸中位置，避免局部地方对着进口处过热。

8. 表面颗粒界面凸出

产生原因：

(1)成型发泡的时间过长；(2)模具冷却速度太快。

 防止方法：

(1)缩短成型发泡的时间；(2)降低模具冷速或放在空气中缓冷；(3)保证粒子的质量。 

9. 表面颗粒界面凹陷，粗糙不平

产生原因：

(1)成型发泡时间太短；(2)违反预发泡和熟化规范；(3)发泡剂加人量太少；(4)通气孔大小、数量、分布不合理。

防止方法：

(1)延长成型发泡时间；(2)缩短预发泡时间，降低成型加热温度，延长粒子的熟化时间；(3)使用干燥粒子或相应合格珠粒；(4)模具型腔通气孔大小、数量、分布要合理。

10. 模样脱皮(剥层)微孔显露

产生原因：模样与模具型腔表面发生粘合胶着。

防止方法：加适当的脱模剂或润滑剂。

11. 变形、 损坏

产生原因：

(1)模具工作表面没有润滑甚至粗糙；(2)模具结构不合理或取模样工艺不妥；(3)冷却时间不够。 

防止方法：

(1)及时加润滑油，保证模具工作表面光滑；(2)修改模具结构，出模斜度， 取模样工艺；(3)延长模具冷却时间。

12. 飞边、毛刺

产生原因：模具在分型面处配合不严或操作时未将模具锁紧闭合。

防止方法：

(1)模具分型面配合务必严密；(2)飞边可用披刀削去或用砂皮纸磨光。

13.  模样含冷凝水

产生原因：

(1)颗粒熔结不完全；(2)冷却时水压过高和时间过长；(3)发泡粒子较粗，成型加热时破裂并孔。

防止方法：

(1)成型加热时蒸汽压力要适当；(2)调整冷却水压力和时间；(3)将模样放置在50~60℃，烘箱或干燥室热空气中进行干燥处理。